Queremos compartir este logro junto con uds amigos lectores e informar que concluyó la construcción y puesta en régimen de la planta potabilizadora de agua de río de Cervecería Paraguaya S.A. (CERVEPAR-AmBev), en las cercanías de la ciudad de Asunción, Paraguay.
El proceso es apto para una producción neta de 5600 m3 diarios. Estos son utilizados para la producción de fábrica actual más la ampliación que esta en marcha. El sistema de tratamiento esta compuesto por una toma inicial que envía el agua a una canaleta Parshall de 18” donde se mide el caudal y se lleva a cabo la dosificación de productos químicos (coagulante, soda cáustica y ácido clorhídrico). Posteriormente se ubica un flash mixer para favorecer la mezcla y la aumentar la eficiencia de los productos dosificados. Mediante una cámara partidora se distribuye el caudal a tratar en dos módulos paralelos, cada uno de los cuales recibe un máximo de 130 m³/hr de agua pre-acondicionada químicamente. Luego dos floculadores mecánicos de pala de velocidad variable tienen el tiempo de residencia suficiente para la formación de los flocs que son removidos en la etapa posterior de clarificación. Para ello se cuenta con un sedimentador (por cada tren) tipo estático con placas inclinadas (seditubos). A través de 8 tolvas se descartan los barros decantados y se envían a un espesador. En el canal colector de salida de este proceso existe la posibilidad de realizar un ajuste de pH y dosificación de hipoclorito de sodio como sanitizante de los filtros posteriores. Estos son abiertos de lecho mixto (granate, arena y antracita). Se realiza el contralavado en forma totalmente automática y con agua producida por la propia planta de modo de no alterar el balance de agua cruda/agua filtrada. Por ultimo, se desinfecta el agua y se remueve el dióxido de carbono presente en la misma mediante dos torres de 5 metros de altura construidas en PRFV rellenas con anillos específicos para tal fin logrando un contenido menor a 2 ppm de CO2.
Hay tres puntos importantes por destacar en este proyecto:
El bajo nivel de operación gracias al automatismo total que se obtiene a través de la compleja instrumentación en combinación con una red ASi-Profibus. La operación y control del proceso se realiza por medio de un sistema SCADA con las pantallas táctiles respectivas.
La flexibilidad de proceso que otorgan los dos trenes en paralelo y los distintos puntos de dosificación para corrección de posibles desvíos en los parámetros.
Precisa ingeniería básica y de detalle y rigurosa coordinación de la logística de compras y abastecimiento
Este proyecto contribuye al principal objetivo de la compañía que es: “Brindar servicios a nivel regional promoviendo el cuidado del medioambiente mediante un uso racional de la energía a costos sustentable”
El proceso es apto para una producción neta de 5600 m3 diarios. Estos son utilizados para la producción de fábrica actual más la ampliación que esta en marcha. El sistema de tratamiento esta compuesto por una toma inicial que envía el agua a una canaleta Parshall de 18” donde se mide el caudal y se lleva a cabo la dosificación de productos químicos (coagulante, soda cáustica y ácido clorhídrico). Posteriormente se ubica un flash mixer para favorecer la mezcla y la aumentar la eficiencia de los productos dosificados. Mediante una cámara partidora se distribuye el caudal a tratar en dos módulos paralelos, cada uno de los cuales recibe un máximo de 130 m³/hr de agua pre-acondicionada químicamente. Luego dos floculadores mecánicos de pala de velocidad variable tienen el tiempo de residencia suficiente para la formación de los flocs que son removidos en la etapa posterior de clarificación. Para ello se cuenta con un sedimentador (por cada tren) tipo estático con placas inclinadas (seditubos). A través de 8 tolvas se descartan los barros decantados y se envían a un espesador. En el canal colector de salida de este proceso existe la posibilidad de realizar un ajuste de pH y dosificación de hipoclorito de sodio como sanitizante de los filtros posteriores. Estos son abiertos de lecho mixto (granate, arena y antracita). Se realiza el contralavado en forma totalmente automática y con agua producida por la propia planta de modo de no alterar el balance de agua cruda/agua filtrada. Por ultimo, se desinfecta el agua y se remueve el dióxido de carbono presente en la misma mediante dos torres de 5 metros de altura construidas en PRFV rellenas con anillos específicos para tal fin logrando un contenido menor a 2 ppm de CO2.
Hay tres puntos importantes por destacar en este proyecto:
El bajo nivel de operación gracias al automatismo total que se obtiene a través de la compleja instrumentación en combinación con una red ASi-Profibus. La operación y control del proceso se realiza por medio de un sistema SCADA con las pantallas táctiles respectivas.
La flexibilidad de proceso que otorgan los dos trenes en paralelo y los distintos puntos de dosificación para corrección de posibles desvíos en los parámetros.
Precisa ingeniería básica y de detalle y rigurosa coordinación de la logística de compras y abastecimiento
Este proyecto contribuye al principal objetivo de la compañía que es: “Brindar servicios a nivel regional promoviendo el cuidado del medioambiente mediante un uso racional de la energía a costos sustentable”
Escrito por: Ing. Fernanado Cruz Molina
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